Поверхности соединяемых деталей должны быть тщательно обезжирены и очищены от окислов и посторонних частиц. Механическую очистку производят стальной щеткой или тонким абразивным полотном, обезжиривание — горячими щелочными растворами — трихлорэтиленом или четыреххлористым углеродом. Окислы удаляют травлением в кислотах с последующей промывкой и сушкой.
Для повышения прочности соединения необходимо обеспечить большую поверхность прилегания. В этом отношении удобны соединения внахлестку, расположенные под углом друг к другу или
в ус. Поверхности контакта увеличивают образованием выточек или применением соединительных деталей. Типовые виды соединений при пайке показаны на рис. 258.
При сборке под пайку необходимо строго выдерживать требуемые зазоры в шве, правильно рассчитать количество и место наложения припоя. Основное требование при выборе величины зазора сводится к тому, что он должен быть весь заполнен припоем, удерживаемым там в жидком состоянии капиллярным действием. От величины зазора, в связи с различными условиями капиллярности, зависит диффузионный обмен припоя с металлом и прочность соединения. При пайке стальных деталей твердыми припоями рекомендуется зазор 0,03— 0,05 мм, а при использовании мягких припоев 0,05—0,2 мм. Для пайки деталей из медных сплавов зазор увеличивают до 0,08—0,35 мм. С увеличением зазора в стыке прочность соединения падает.
Для обеспечения указанных зазоров необходима достаточно точная механическая обработка сопрягаемых поверхностей и учет температурных деформаций деталей при их нагреве.
Сборку деталей под пайку рекомендуется вести в приспособлениях, конструкция которых не должна вызывать лишний отвод тепла при нагреве под пайку; материал приспособления должен иметь коэффициент линейного расширения, близкий к коэффициенту основного металла.