После этого в них укладывают окончательно обработанный вал, шейку которого покрывают тонким слоем краски. Сначала пришабривают поверхность нижних вкладышей, добиваясь равномерного расположения пятен контакта на дуге 120° (количество пятен на участок поверхности 25 X 25 мм обычно составляет 9—12). За_тем пришабривают верхние вкладыши. Для этой цели подшипники приходится собирать, ставя прокладки и затягивая гайки крышек динамометрическим ключом. Провернув вал на два-три оборота, подшипники разбирают и окрашенные места верхних вкладышей сшабривают. Операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто удовлетворительное распределение точек контакта.
После окончания пригонки шейки вала и вкладыши промывают, прочищают отверстия для подвода смазки, обдувают сопрягаемые элементы сжатым воздухом, наносят на них смазку и окончательно укладывают вал с затяжкой и шплинтовкой всех гаек; затяжку производят попарно от средних подшипников к крайним.
Контроль смонтированного в подшипниках скольжения вала производится путем поворачивания его вручную рычагом определенной длины. При тугом вращении вала определяют последовательным ослаблением крепящих крышки гаек, какой подшипник затрудняет вращение вала, и вводят в него дополнительную регулировочную прокладку. Регулирование путем ослабления затяжки гаек не допускается. Величина радиального зазора может быть определена провертыванием вала с калиброванной латунной пластинкой между шейкой вала и верхним вкладышем. Необходимую величину зазора регулируют набором прокладок. Толщину набора устанавливают с учетом компенсации зазора при последующей эксплуатации машины. Для этой цели в комплект включают прокладки толщиной 0,05; 0,1; 0,15; 0,2; 0,5 и 0,8 мм.
Осевые зазоры проверяют щупом или индикатором при предельных смещениях вала. Обычно величина осевых зазоров составляет 0,1—0,8 мм.
В массовом и крупносерийном производстве сборку ведут без пригоночных работ, так как вкладыши выполняют взаимозаменяемыми.