Сопрягаемые поверхности должны быть очищены и обезжирены. Очистка производится ветошью, щетками и пескоструйной обработкой (очистка от окалины). Поверхности обезжиривают ацетоном, трихлорэтиленом, четыреххлористым углеродом и другими органическими растворителями. Для подготовки поверхностей из алюминиевых сплавов существует специальный так называемый пиклинг-процесс.

Пайка ведется на карусельной установке: на первой позиции происходит установка деталей, подаваемых из бункеров; на второй — дозированная подача пасты в зону пайки; на третьей — нагрев узлов т. в. ч. или газовым пламенем; на четвертой — охлаждение узла (при необходимости) и на пятой — автоматическое удаление собранного узла.

Припои наносятся в расплавленном состоянии паяльником или в виде проволочных контуров, фольговых прокладок, лент, дроби, паст в смеси с флюсом; расплавление припоя происходит при нагреве вместе с деталями.

Поверхности соединяемых деталей должны быть тщательно обезжирены и очищены от окислов и посторонних частиц. Механическую очистку производят стальной щеткой или тонким абразивным полотном, обезжиривание — горячими щелочными растворами — трихлорэтиленом или четыреххлористым углеродом. Окислы удаляют травлением в кислотах с последующей промывкой и сушкой.

Операции соединения заклепками являются трудоемкими, так как содержат значительное количество переходов: сверление или пробивку отверстий, их соосное развертывание, образование лунки или фаски под головку, установку заклепок и образование замыкающей головки.

Взаимное положение деталей, сопрягаемых по плоскости, определяется обычно конструктивными элементами соединяемых деталей: центрирующими буртами, направляющими плоскостями, шпонками и т.п.

Нормы на контакт зубьев конических колес несколько ниже сравнительно с цилиндрическими колесами. При общей сборке червячной передачи контролируют правильность расположения пятна контакта.

Для регулирования применяют стальные или латунные прокладки толщиной 0,05—1,5 мм; при этом набор прокладок устанавливают под опорные плоскости колес или промежуточных колес, на которые они опираются. Номенклатура размеров наборов прокладок и их размеры определяются, исходя из теории размерных цепей.

Эти дефекты могут быть ликвидированы подбором колес, сменой одного из колес, сменой втулки в колесе, сменой и растачиванием в линию втулки или подшипника в корпусе и аналогичными мероприятиями.

Проверку колеса на качку производят легким обстукиванием напрессованного колеса мягким или протектированным молотком. Плотность прилегания к упорному буртику проверяется щупом.

Иглы в беговом зазоре располагаются во избежание их перекоса так плотно, чтобы суммарный зазор по начальной окружности составлял 1,5—2,0 мм. Радиальный зазор в игольчатых подшипниках примерно такой же, как и в подшипниках скольжения того же диаметра; в частности, для диаметральных размеров поверхности качения по валу от 25 до 100 мм радиальные зазоры находятся в пределах 20—130 мк.

Качество посадки подшипника на вал проверяется на проворачиваемость вручную; при этом должен быть ровный ход, без заеданий; проверкой вручную на качку устанавливается наличие радиального и осевого зазоров.

Сборка узлов с подшипниками качения. Посадки для шарико- и роликоподшипников, а также отклонение от правильной геометрической формы посадочных поверхностей для вала и отверстия регламентированы ГОСТом 3325—55.

Порядок сборки: укладка нижних вкладышей, смазка их поверхностей скольжений, укладка вала, установка верхних вкладышей и крышек с простановкой необходимого количества прокладок (или без них), предварительная и окончательная затяжка гаек динамометрическим или предельным ключом, проверка легкости вращения и шплинтовка гаек.

После этого в них укладывают окончательно обработанный вал, шейку которого покрывают тонким слоем краски. Сначала пришабривают поверхность нижних вкладышей, добиваясь равномерного расположения пятен контакта на дуге 120° (количество пятен на участок поверхности 25 X 25 мм обычно составляет 9—12).

Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на рис. 247, б. Охватывающая деталь / надевается на палец 3. Втулка 2 подается из бункера на меньшую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие закругления.

Посадку втулок в корпус подшипника выполняют с гарантированным натягом по 2, 2а и 3-му классам точности. Посадка втулки в корпус производится в холодном состоянии ударами, на прессах, с охлаждением втулки твердой углекислотой или жидким азотом.