Данных по измерению одной детали недостаточно для обоснованной и надежной корректировки настройки. Более качественные результаты обеспечиваются при получении команды на основе статистических характеристик.

Влияние температурных деформаций технологической системы на точность обработки устраняется проведением ранее отмеченных мероприятий, а также использованием подналадчиков.

Обычно для уменьшения этих погрешностей повышают и выравнивают жесткость технологи-ческой системы, повышают точность исходных заготовок, улучшают однородность механических свойств обрабатываемого материала, а также лимитируют степень затупления режущих инструментов, в результате чего сужаются пределы изменения сил резания.

Вопросы точности при автоматизированной обработке приобретают особое значение. Заданная точность обработки обеспечивается без непрерывного воздействия на технологический процесс со стороны человека. Роль его сводится к наблюдению за ходом процесса обработки и принятию соответствующих мер в случае возникновения неполадок и отклонений от нормального протекания.

Полезным мероприятием для повышения точности малых перемещений является создание постоянного натяга между винтом и гайкой. В этом случае точность перемещений повышается в результате односторонней выборки зазора в данном сопряжении.

Построением точностных диаграмм можно выявить систематические постоянные и систематические закономерно изменяющиеся погрешности и наметить соответствующие мероприятия по их уменьшению или полному устранению. Построением кривых накапливающихся средних можно выявить погрешности обработки, изменяющиеся по периодическому закону.

Погрешности обработки, возникающие в результате геометрических неточностей станка, достигают 10—30%. Обычно для заводов, изготовляющих станочное оборудование, устанавливается допустимая геометрическая погрешность станков в пределах 10—15% от заданного допуска на обработку; для изношенных станков эта величина несколько возрастает.

Данный технологический фактор играет одинаковую роль как при методе пробных проходов, так и при методе автоматического получения размеров. В обоих случаях геометрические погрешности станка вызывают одну и ту же погрешность обработки.

Деформации технологической системы под влиянием сил резания вызывают погрешности формы обрабатываемых поверхностей. Нестабильность припуска в партии заготовок вызывает погрешности выполняемого размера, обусловленные явлением копирования.

Таким образом, при обработке методом пробных проходоз большая часть технологических факторов влияет только на погрешности формы обрабатываемых поверхностей. На точность размеров и точность взаимного положения поверхностей детали влияют погрешности установки инструмента на стружку и погрешность выверки при установке заготовки на станок.

Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность.

При использовании метода пробных проходов точность выполнения размеров зависит от квалификации рабочего. Если обработке подвергается цилиндрическая поверхность или плоскость, то точность» выполнения диаметрального размера или размера по толщине зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку.