Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При узких допусках приходится делать одну или несколько поднастроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно детали для компенсации размерного износа. Задача настройки и под-настройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей данной партии находились в пределах поля допуска.
В настоящее время известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу установка режущего инструмента производится последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей, размеры которых проверяются универсальными измерительными инструментами или предельными калибрами. По данным Проверки пробных деталей определяется величина и направление необходимого смещения инструмента.
По второму методу режущий инструмент устанавливается в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону (высотке, габариту). Установка инструмента производится в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок, револьверных головок и других устройств).
Теория первого метода настройки разработана на базе использования математической статистики проф. А. Б. Яхиным. Вопросы настройки были рассмотрены также в трудах проф. А. П. Соколовского, который дал определение рабочего настроечного размера и расчет так называемого размера статической настройки.
При каждой смене или при каждой регулировке режущего инструмента невозможно обеспечить его установку так, чтобы он занимал совершенно одинаковое и постоянное положение на станке. Для отдельных партий обрабатываемых деталей оно будет получаться отличным. Условимся расстояние между двумя предельными положениями инструмента или поле рассеяния его положений называть погрешностью настройки станка. Эту величину, создающую дополнительную погрешность выдерживаемого размера при обработке нескольких партий деталей, будем обозначать Ан.