Мы, по существу, уже затронули одну чрезвычайно важную проблему, которая обозначена в постановлении правительства, а именно проблему научно-технической революции, ибо общегосударственное планирование и есть главное преимущество социалистической системы хозяйствования.

Когда говорят о людях одного поколения, то имеют в виду тех, кто жил или живет на протяжении одного и того же исторического отрезка времени. При этом не имеют никакого значения способности, квалификация   или обязанности этих людей.

Для эффективной работы инструмента с покрытием важен правильный выбор режимов резания. Применительно к отрезным и прорезным фрезам установлено, что увеличение подачи на зуб больше выявляет эффективность покрытия в сравнении с увеличением скорости резания.

Разбивка отверстий при развертывании изучена недостаточно полно. На величину разбивки большое влияние оказывает качество охлаждающе-смазывающих жидкостей. При развертывании всухую отверстие разбивается относительно больше.

Разбивка отверстий увеличивается с возрастанием скорости резания, подачи, глубины резания, твердости обрабатываемого материала и обратной конусности. Уменьшение разбивки отверстия наблюдается с увеличением главного угла в плане, заднего угла и жесткости системы. Обратную конусность зенкеров принимают Е пределах 0,06—0,10 мм на 100 мм.

Для повышения точности направления сверла возможно выполнение отверстия во втулке по посадке С. Это применяется при сверлении точно расположенных отверстий и соблюдении условий, устраняющих чрезмерное нагревание инструмента в работе и его заедание во втулке.

Устранить несоосность хвостовика и рабочей части сверла трудно, так как обработка их при изготовлении сверл ведется на разных станках. Разбивка отверстий при сверлении может быть следствием не только разных углов расположения режущих кромок к оси сверла, но и их разных положений по высоте.

Опыты показывают, что разница в ширине сравнительно невелика (0,01—0,03 мм); она за-висит от обрабатываемого материала, режимов резания, степени затупления резца и не является постоянной у разных деталей. Пределы изменения этой величины мало зависят от номинальной ширины канавки.

Такое же явление наблюдается при чистовом обтачивании. В этом случае силы резания малы и зазор в подшипниках полностью в одну сторону не выбирается. В результате этого погрешности выполняемых диаметральных размеров составляют 3—8 мк (при диаметральных зазорах 0,01—0,02 мм).

Исследования, проведенные в ЭНИМСе, показали, что передняя треугольная направляющая изнашивается в 5 раз больше, чем задняя плоская. Участок наибольшего износа направляющих расположен на расстоянии 400 мм от переднего торца шпинделя.

В зависимости от смещения заднего центра вперед или назад вершины конусов расположены к концам или к середине вала. Когда передний центр «бьет», а задний смещен в вертикальной или в вертикальной и горизонтальной плоскостях, то при обработке за две установки обточенные участки получаются несоосными, а их форма искажается, так как вместо прямолинейной образующей возникает гипербола.

Установка резца выше или ниже оси вращения приводит к образованию вместо конуса поверхности гиперболоида. Если ось шпинделя наклонена в вертикальной плоскости, то торец протачиваемой заготовки во всех случаях получается плоским. Смещение резца по высоте не вызывает искажения формы торцовой плоскости.

Каждый металлообрабатывающий станок состоит из ряда узлов, представляющих собой отдельные звенья единой технологической системы. Одни узлы связаны с обрабатываемой заготовкой, другие — с режущим инструментом.

При установке эталона, имеющего некоторый эксцентрицитет в центрах, распределение погрешности, приведенной к радиальному направлению, определяется при различных угловых положениях эталона законом арксинуса.

Обычно при настройке по эталону установка режущего инструмента производится по тому направлению, которое является наиболее важным для обеспечения точности заданного размера. Применительно к обработке на станках токарной группы таким направлением является радиальное, потому что оно оказывает наибольшее влияние на точность диаметральных размеров детали.

Дополнительное смещение инструмента находят расчетом по формуле (45). Установку режущего инструмента по эталону с использованием щупа обычно применяют при наладке фрезерных и токарных станков. Щупом проверяют расстояние между плоскостью «высотки», закрепленной на корпусе приспособления, и зубом фрезы.

Учитывая слабую зависимость погрешности настройки от п и большое колебание ее величины при разных значениях а, можно в приближенных расчетах брать Ан равной а. Настройка по жесткому предельному калибру возможна в том случае, когда центр группирования смещен не больше чем на величину выдерживаемого допуска.

Корректировку положения режущего инструмента производят также при помощи индикаторов и миниметров. Погрешность перемещения инструмента в первом случае в зависимости от чувствительности индикатора лежит в пределах 10—30 мк.

Определение а по десяти пробным деталям весьма недостоверно. Чтобы не делать сложных и трудоемких вычислений а по большему количеству пробных деталей, можно вместо нее брать значение среднего квадратического отклонения, известное из прежних измерений для данного метода и для данных условий обработки.

Величина Ан зависит от метода выполнения настройки станка и представляет собой разность между максимальным и минимальным настроечными размерами. Величина погрешности настройки определяется квалификацией наладчика, т.е. зависит от субъективного фактора, а также качеством и точностью изготовления применяемого измерительного инструмента и эталонов.

Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При узких допусках приходится делать одну или несколько поднастроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно детали для компенсации размерного износа.