Для получения необходимой точности сопряжения деталей при сборке в настоящее время применяются следующие основные методы: полной, неполной (частичной) и групповой взаимозаменяемости, с регулированием и индивидуальной пригонкой.
Преимуществами методов сборки по принципу полной взаимозаменяемости являются: простота осуществления сборки, сводящейся лишь к соединению сопрягаемых деталей и узлов, возможность организации поточной сборки, возможность кооперирования производства, упрощение снабжения запасными частями и ремонта парка машин, находящихся в эксплуатации.
Эти преимущества обусловили широкое применение сборки по принципу полной взаимозаменяемости в массовом и серийном производстве. При сборке по этому методу допуски на размеры сопрягаемых деталей, установленные по конструктивным соображениям, равны или больше технологических допусков на те же размеры. Применение метода полной взаимозаменяемости ограничивается высокой себестоимостью изготовления деталей с узкими допусками, что имеет место при сборке узлов с многозвенными размерными цепями .
При методе неполной (частичной) взаимозаменяемости допуски на размеры сопрягаемых деталей берутся большими, чем в случае полной взаимозаменяемости. При этом требуемая точность замыкающего звена достигается не у всех собираемых объектов. В основе метода лежит одно из известных положений теории вероятности, по которому крайние значения погрешностей всех звеньев размерной цепи встречаются гораздо реже, чем средние. Поэтому процент изделий, имеющих выход погрешностей замыкающего звена за пределы требуемого допуска, незначителен. Дополнительные затраты на исправление небольшого количества изделий, вышедших за пределы допуска, обычно малы по сравнению с экономией труда и средств получаемой при изготовлении деталей с более широкими допусками.
В тех случаях, когда конструктивные допуски меньше технологических, целесообразно пользоваться методом групповой взаимозаменяемости.