Волна припоя создается принудительно-механическим или индукционным насосом. Производительность такой пайки' в 20 раз выше обычного способа термического контакта.

Процесс, протекающий в условиях нейтральной среды, предохраняет от образования окислов на поверхностях соединяемых деталей, что обеспечивает лучшее их смачивание расплавленным припоем. Пайку производят с местным или общим нагревом соединяемых деталей.

Температура сварки в зависимости от материала, давления и других факторов достигает 120—240° С. Выдержка при температуре и давлении примерно 1 мин на 1 мм толщины материала.

Контроль качества сварных швов ведется согласно ГОСТу 3242—54. Кроме способов сварки, приведенных в табл. 11, за последнее время появились новые способы, такие, как плазменная, квантовая и диффузионная.

При горячей клепке заклепки нагревают до 1000—1100° С, заканчивается клепка при температуре 450—500° С. Ниже этой температуры металл теряет пластичность и приобретает синеломкость. Клепка производится ударами или приложением статической нагрузки.

На рис. 123 показаны некоторые типовые соединения, осуществляемые развальцовыванием. На рис. 124 дана схема вальцовки клапанного седла. Развальцовывание производят на сверлильных, токарно-револьверных станах и специальных станках и установках, а также вручную.

Применяя посадку втулок и гильз с использованием холода, можно почти полностью устранить их деформацию. Это позволяет собирать детали без последующего растачивания. Охлаждение производят в жидком азоте (температура —195,8° С) или в воде денатурированный спирт — сухой лед (температура —78,5°.

Посадки путем теплового воздействия на сопрягаемые детали обеспечивают прочность соединения в 1,5—2,5 раза больше обычных прессовых посадок, так как в этом случае сглаживание микронеровностей не имеет места, а происходит их сцепление.

Штифтовые соединения осуществляются посредством конических и цилиндрических штифтов. Штифты применяют не только в качестве соединительного, но также и в виде установочного элемента, координирующего взаимное положение деталей, в которые вставлен штифт.

Выполнение резьбовых соединений в настоящее время нередко автоматизируется. Сравнительно легко автоматизируется сборка винтовых соединений, несколько хуже — соединений со шпильками. При выполнении болтовых соединений с зазором сборка усложняется.

Кривая 3 характеризует работу инструмент с торможением двигателя в конце затяжки. В точке В происходит остановка шпинделя и момент затяжки остается постоянным.

Увеличение момента, создаваемого двигателем, осуществляется за счет редуктора, понижающего число оборотов. Степень затяжки соединений получается неодинаковой из-за свойств муфты. Применение быстроходных электродвигателей для этих инструментов (10 000—12 000 об/мин) снижает их вес на единицу мощности.

Неточность изготовления пружины и колебание сил трения в передаточных звеньях механизма ключа приводят к отклонениям фактического момента затяжки от заданного номинала в пределах ±10—15%.

При прямоугольной форме соединяемых поверхностей затягивание винтов и гаек следует начинать от середины, а не с краев, так как отклонение от» плоскостности при значительной длине устанавливаемой крышки может вызвать ее искривление.

Трудоемкость сборки резьбовых соединений машин в массовом производстве составляет 25—40% от общей трудоемкости сборочных работ. Поэтому в настоящее время обращается серьезное внимание на механизацию выполнения этих соединений.

При выполнении этих работ применяют при необходимости различные приспособления, воспринимающие силы подачи. Рассмотренные методы сборки применяются во всех трех типах производства и при различных организационных формах сборки.

Этот процесс малопроизводителен и трудоемок, его заменяют шлифованием, тонким растачиванием и другими более производительными методами механической обработки.

Этот метод широко применяется в машиностроении. Сборка методом индивидуальной пригонки заключается в том, что заданная точность сопряжения достигается: не выдерживанием размеров деталей в узких пределах допусков, а путем индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой.

При сортировке деталей на группы количество деталей в разных группах не будет одинаковым, как это вытекает из анализа кривых распределения размеров обработанных деталей. Кривые распределения для охватывающих и охватываемых деталей также не будут совершенно одинаковыми.

Сущность этого метода заключается в том, что требуемые по конструктивным соображениям допуски посадок получают не в результате точной обработки деталей, а путем соответствующего подбора охватывающих и охватываемых деталей, изготовленных с увеличенными допусками на размеры; при этом соединение детален можно производить путем непосредственного подбора, предварительной сортировки деталей на группы, комбинации сортировки деталей на группы с непосредственным подбором.

Для получения необходимой точности сопряжения деталей при сборке в настоящее время применяются следующие основные методы: полной, неполной (частичной) и групповой взаимозаменяемости, с регулированием и индивидуальной пригонкой.