Характеристика технологических методов дает возможность их выбора при проектировании технологических процессов. В данной главе приводится характеристика методов по точности, шероховатости поверхности, диапазону размеров с указанием области их целесообразного применения и возможности автоматизации.
Характеризовать производительность и рентабельность методов можно лишь ориентировочно, так как эти показатели изменяются в широких пределах для одного и того же метода в зависимости от конфигурации, размеров, веса детали, ее материала и других факторов.

Процессы получения заготовок тесно связаны с последующей механической обработкой. Трудоемкость последней в большой степени зависит от точности выполнения заготовок и от приближения их конфигурации к конфигурации готовых деталей. Поэтому технология машиностроения развивается в направлении комплексного процесса изготовления деталей, включающего получение заготовки и механической обработки. Это направление особенно важно для условий поточного и автоматизированного производства. Заготовки деталей машин получают: литьем, обработкой давлением, из проката, а также комбинированными способами.
Получение заготовок литьем. Отливки получают в разовые, полупостоянные и постоянные формы.
Литье в разовые формы. Песчаные формы применяют для получения отливок из различных материалов с широким Диапазоном размеров и веса.
Песчаные формы выполняют в постоянных опоках (двух, трех и более) и без опок (в почве), применяя ручную или машинную формовку. При машинной формовке достигается более высокая производительность труда. Так, набивка 1 м3 формовочной смеси вручную. Снимает 1,5—2 ч. Применение пневматической трамбовки сокращает это время до 1 ч, а пескомета до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют набивку в 15 раз, а прессовые — в 20 раз.
Изготовление отливок в песчаных формах хотя и механизировано, но значительно менее автоматизировано, чем в механических цехах. Автоматизация загрузки вагранок, формовки, заливки, выбивки и очистки отливок не только повышает в 2—3 раза производительность труда, но и способствует достижению стабильности качества, что имеет очень большое значение для автоматизации производства в механических цехах. Точность отливок регламентируется ГОСТами 1855—55 и 2009—55.
III класс точности отливок по этим ГОСТам грубее 9-го класса точности по системе ОСТ для размеров отливок до 500 мм и находится в пределах 10—11-го класса точности по ГОСТу 2689—54 для размеров свыше 500 мм. II класс приблизительно соответствует 9-му классу точности по ОСТу для размеров отливок до 500 мм и 9—10-му классам точности по ГОСТу 2689—54 для размеров свыше 500 мм. I класс точности соответствует 7—9-му классам точности по системе ОСТ и по ГОСТу 2689—54.