В большинстве случаев пластмассы представляют собой многокомпонентные системы. Они состоят из связующего вещества, наполнителя, пластификатора, красителя, смазывающего вещества, катализатора, ингибитора и других добавок.

Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием смесей порошков в прессформах под давлением 100—600 Мн/м2 (1000—6000 кПсм2) с последующим спеканием спрессованных деталей (холодное прессование); прессование и спекание могут быть объединены (горячее прессование).

Обычная точность резки: ± 1 мм ручной, ±0,5 мм машинной, ±0,2 мм при резке на точных машинах. Дуговая электрорезка применяется как для черных, так и для цветных металлов и сплавов. Металл разрезается в результате его расплавления в зоне реза. Метод не обеспечивает такую точность и чистоту реза, которые получаются при кислородной резке.

Температура разрезаемого металла в зоне контакта при этом повышается настолько (800—-1100° С), что он легко удаляется из пропила в виде пучка искр при весьма незначительном износе фрикционного диска. Поверхность среза шероховатая, ее необходимо подвергать повторной обработке.

Поэтому ее не применяют при изготовлении особо ответственных деталей машин. Резка проката на индивидуальные заготовки и более короткие для токарно-револьверных станков и автоматов производится несколькими методами. Независимо от методов резку обычно производят по упору (в этом случае точность заготовок по длине не зависит от их длины).

Гнутые профили (рис. 91) применяют для изготовления многих деталей. Они легки и обладают значительной жесткостью. Профилированием получают открытые, закрытые и многослойные профили. Форма гнутых профилей может быть приближена к форме отдельных элементов конструкции.

Ориентировочно ее можно принять для плоскостной калибровки заготовок из углеродистой стали 13—16 т/см2, из легированной стали 16—20 т/см2 площади горизонтальной проекции поверхности, подвергаемой калибровке.

Электровысадка позволяет получать заготовки по 2—3-му классам точности без окалины, так как нагрев происходит очень быстро. Холодная листовая штамповка. Этим методом получают: кожухи, картеры, крышки, колпаки, щитки, диски, прокладки.

На них можно штамповать заготовки выдавливанием, обеспечивая высокие механические свойства материала, точную форму и размеры. Штамповкой на ковочных вальцах получают ленту заготовок, соединенных между собой тонким слоем облоя, от которого они освобождаются последующей обрезкой на обрезном прессе.

Штамповку на гидравлических прессах применяют при рабочей силе пресса до 980 Мн (100 000 т).

Повышения производительности труда достигают многоштучной штамповкой мелких поковок с использованием в качестве исходной заготовки периодического проката, получаемого на прокатных станах или на ковочных вальцах.

Применение свободной ковки для мелких деталей и среднего веса целесообразно лишь в условиях единичного производства. Точность размеров поковок из углеродистой и легированной стали, выполняемых свободной ковкой на прессах, регламентируется ГОСТом 7062—54 и на молотах ГОСТом 7829—55.

Литье окунанием экономически целесообразно при изготовлении биметаллических втулок в массовом производстве. Материалом для заготовки служат бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные трубы из углеродистой стали.

Штамповкой из жидкого металла можно изготовлять детали как из деформируемых, так и литейных цветных сплавов. При этом требуемое удельное давление почти в 6—8 раз меньше, чем при горячей штамповке.

В последнем случае мелкие детали, изготовленные холодной штамповкой, на автоматах или другими способами, устанавливаются в гнездах формы и заливаются металлом, образуя один узел. При усадке залитого металла установленные в форму детали более прочно соединяются с металлом, чем при запрессовке.

Центробежные машины роликового типа с изложницей, свободно покоящейся на опорных роликах, позволяют отлить втулки с наружным диаметром 200—600 мм и длиной 400—1300 мм со стенками толщиной 80 мм.

Применение, например, форм с литыми рабочими поверхностями (производится механическая обработка только плоскостей сопряжения) снижает серийность до 100—200 отливок.

Форма, выложенная кирпичом и облицованная прочным огнеупорным формовочным составом, выдерживает без ремонта до 10 заливок. Кирпичная кладка применяется при формовке отливок весом свыше 15/п.

Наибольший эффект этот метод дает в условиях крупносерийного производства деталей из труднообрабатываемых сплавов, но в ряде случаев положительные результаты могут быть получены и при мелкосерийном производстве.

Полуавтоматические и автоматические машины обеспечивают изготовление до 480 полуформ в час. В отливках, получаемых литьем в оболочковые формы, объем механической обработки может быть сокращен на 30—50%, а вес снижен на 10—50%. Этот метод экономичен не только для массового, но и для мелкосерийного производства ответственных отливок (с серийностью от 500 до 5000 штук в год).

Получение отливок III класса точности возможно при использовании деревянных моделей и стержневых ящиков и при ручном изготовлении стержней и формы. Для получения отливок II класса точности требуются металлические модели и стержневые ящики, машинное изготовление стержней и машинная формовка.

Характеристика технологических методов дает возможность их выбора при проектировании технологических процессов. В данной главе приводится характеристика методов по точности, шероховатости поверхности, диапазону размеров с указанием области их целесообразного применения и возможности автоматизации.