Сущность последнего заключается в следующем: покрытия из отдельных металлов наносятся последовательно, а при дальнейшем нагреве они взаимно диффундируют, образуя сплавы переменного состава.
Оксидные и фосфатные покрытия. Оксидные и фосфатные покрытия на черных металлах могут быть получены термическим, химическим и электрохимическим путем. Термический способ заключается в нагреве детали из стали на воздухе, в среде водяного пара или расплавленной селитре. При этом на поверхности металла образуется пленка толщиной около 1 мк, которая в зависимости от его состава и температуры оксидирования имеет различную окраску. Воздушно-термический способ широко используется для получения тонких изоляционных пленок на деталях электротехнической аппаратуры.
К химическим способам относятся щелочное и кислое оксидирование. В первом случае обработка деталей из стали, производится в горячем концентрированном растворе едкой щелочи, содержащем окислители; во втором — рабочий раствор содержи ортофосфорную кислоту и окислители. Бесщелочное оксидирование
по сравнению со щелочным сокращает продолжительность обработки деталей в 2—3 раза, повышает механическую прочность пленки и стойкость ее против коррозии.
Оксидные пленки на стальных деталях, получаемые этим способом, вследствие малой толщины (0,8—3 мк) и значительной пористости не являются надежной защитой металла от коррозии. Защитная способность их может быть повышена покрытием лаком.
Химическим способом можно оксидировать детали из алюминия, магния, меди, цинка и их сплавов. Химические способы оксидирования используются для отделки деталей приборов, инструмента и изделий широкого потребления.
Электрохимическое оксидирование деталей из черных и цветных металлов и сплавов производится в растворе едкой щелочи. Процесс идет при более низкой температуре и сопровождается меньшим расходом химикатов, чем при химическом щелочном оксидировании. Для его осуществления необходимы постоянный ток и специальные приспособления для завешивания деталей в ванну. Детали, подвергаемые оксидированию, являются анодом. Их предварительно очищают от жировых загрязнений и следов коррозии, а после оксидирования промывают в воде.
Декоративное оксидирование продолжается 30—40 мин; для получения пленок, стойких против коррозии, время увеличивается до 1,5—2 ч.
При фосфатировании на поверхности металла химическим путем создается пленка нерастворимых фосфорнокислых солей марганца и железа или железа и цинка. В зависимости от структуры фосфатной пленки и метода подготовки к покрытию толщина ее бывает от 2—4 мк до 10—15 мк и более. Ускоренный способ фосфатирования известен в литературе под названием бондаризации. Фосфатировать можно детали из черных, цветных и легких металлов.