Вкладыши выполняются взаимозаменяемыми; посадочные гнезда под них обрабатывают по 1-м классу точности. Конусность и овальность не должны быть больше 0,01—0,015 мм на 100 мм диаметра. Поэтому пригонку вкладышей к гнездам не производят и ограничиваются лишь подбором вкладышей, проверяя их прилегание к гнездам по краске в специальном приспособлении под стандартной нагрузкой. При этом средняя часть вкладышей должна быть окрашена не менее чем на 90%, а остальные не менее чем на 75-— 85%.
Особенностью сборки тонкостенных вкладышей является натяг, создающийся при их посадке в гнезда; при этом края вкладыша, прижатого к поверхности гнезда, выступают над плоскостью стыка обычно на величину 50—100 мк. Выступающие края создают при затяжке гаек прессовую посадку вкладыша в гнезде. В этих условиях контроль высоты тонкостенных вкладышей приобретает особое значение. Недостаточная высота не обеспечит необходимого натяга и плотного прилегания вкладыша к поверхности гнезда, что поведет к ухудшению теплоотдачи от вкладыша к корпусу. В результате излишне большой высоты выступающих краев вкладышей произойдет их деформация.
Контроль высоты тонкостенных вкладышей производится в специальном приспособлении (рис. 248) с эталонным гнездом /, в которое устанавливают измеряемый вкладыш 3; один конец вкладыша упирается в планку 2, а другой его конец прижимается планкой 5 пневматического зажима 6 с силой, равной по величине силе, возникающей при затяжке гаек подшипника.
Для крупногабаритных корпусов применяют оптические методы контроля.
Параллельность осей основных отверстий сборочным базам и выдерживаемый размер от оси до базы контролируют измерением расстояний между ними у концов корпуса непосредственно или с помощью контрольной оправки.
Взаимная параллельность осей основных отверстий и расстояние H между ними проверяют при помощи контрольных скалок и индикаторного прибора (рис. 231).
Перпендикулярность осей отверстий может быть проверена по схеме, показанной на рис. 232.
Диск вставляется хвостовиком в одно из отверстий; в другое отверстие вставляется хвостовиком линейка 2; по величине зазора между диском и линейкой у одного из ее концов судят об отклонении от перпендикулярности. Может быть применено и приспособление с двумя индикаторами на линейке.
Перпендикулярность перекрещивающихся осей проверяется с помощью приспособления, изображенного на рис. 219.
Перпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий проверяется при помощи индикаторного приспособления, путем поворота оправки, введенной в отверстия и не имеющей возможности перемещаться в осевом направлении (рис. 233).
Контроль в производстве с большим объемом выпуска предусматривает применение многомерных приспособлений для одно-
временной проверки диаметров всех обработанных отверстий с помощью пневматических или пневмоэлектрических приборов.
В автоматических линиях наряду с автоматическим контролем размеров применяются специфические контрольные приборы и приспособления.
Для устранения опасности поломок в позиции резьбонарезания из-за поломки сверла, штыри приспособления (рис. 234) вводятся
в отверстия и, если глубина отверстий достаточна, линия продолжает работу; если отверстия нет или оно имеет недостаточную глубину из-за поломки сверла, следующий цикл не включается, и линия останавливается.