При серийном производстве разъемных корпусов редукторов отверстия в плоскостях разъема обрабатывают в поворотном кондукторе, предназначенном для сверления сопрягаемых отверстий в корпусе и крышке попеременно, через одни и те же кондукторные втулки.

При этом достигается хорошее совмещение отверстий при сборке обеих частей корпуса и обеспечивается непрерывность питания потока комплектом деталей.
На рис. 229 показана обработка резьбовых отверстий в автоматической линии. Многошпиндельная обработка крепежных отверстий в автоматических линиях позволяет снизить станкоемкость в 50—100 раз по сравнению с одношпиндельной обработкой в серий-ном производстве.
Технологические требования к конструкции корпусных деталей, связанные с обработкой крепежных отверстий, заключаются в следующем. Крепежные отверстия у корпусных деталей должны по возможности иметь одинаковые размеры. Это особенно важно для сокращения вспомогательного времени при обработке отверстий со сменой инструмента.
Отверстия с одной стороны заготовки должны иметь параллельные оси. Для обработки отверстий под другими углами необходимы новые установы заготовки или дополнительные углы фиксации в поворотных приспособлениях; на автоматических линиях это связано с установкой агрегатных головок под углом.
Технический контроль предусматривает проверку: прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы корпуса; правильности геометрических форм основных отверстий; соосности отверстий; параллельности осей основных отверстий сборочным базам; взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними; взаимной перпендикулярности осей отверстий (при наличии в корпусе отверстий с перпендикулярными осями); перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий.
Прямолинейность плоскостей проверяется обычно линейками. Проверка плоскостей, образующих сборочную базу корпуса, осуществляется специальными плитами на краску или щупом.