Отверстия 1-го класса точности по достижении 2-го класса дополнительно обрабатывают хонингованием или тонким растачиванием.
Для достижения соосности отверстий в двух стенках их обрабатывают с одной стороны сквозным проходом; черновое растачивание может выполняться в каждой стенке отдельно.
При обработке на агрегатных станках целесообразно разделять черновую и чистовую обработку на две операции, выполняемые на двух станках автоматической линии, или на два перехода, выполняемых на двух рабочих позициях агрегатного станка поточной линии.
Обработка наиболее тяжелых корпусов, выполняемая на станках с неподвижным столом (расточных «колонках»), сопряжена с большими затратами времени, особенно вспомогательного, которое в неблагоприятных случаях составляет 60—80% от штучного времени.
Расточные операции, выполняемые на этих станках, обычно не разделяются на предварительные и чистовые и выполняются при одной установке; только после выполнения всех переходов
и по достижении заданных размеров и класса чистоты поверхностей всех отверстий на одной оси переходят к обработке отверстий, центры которых расположены на следующей оси.
В целях экономии времени желательно применение не требующей второй опоры короткой расточной оправки вместо длинной скалки, требующей длительной выверки при установке в подшипнике задней стойки.
Консольная оправка может быть применена при 6 d, а для корпусов пониженной точности при 8 г.
Иногда точные корпусы растачивают предварительно при помощи консольных оправок, а чистовой переход в обеих стенках делают при помощи скалки.
Для сокращения трудоемкости обработки применяют параллельное растачивание крупногабаритных корпусных деталей при помощи нескольких скалок, приводимых в движение от переносных расточных головок.
Расточные головки устанавливают на плите станка с разных сторон заготовки на нужном межосевом расстоянии; здесь же монтируют люнетные стойки для направления скалок. В результате образуется сборный стенд типа кондуктора для многошпиндельного растачивания отверстий.